ZEMİN ÇİVİSİ YAPIM YÖNTEMİ

Bu yapım yöntemi, geçici ve kalıcı, pasif ankraj imalatı için gerekli uygulama tekniği, makine, ekipman ve malzemenin seçimi, hazırlanması ve yerleştirilmesi yöntemlerini belirlemek amacıyla hazırlanmıştır.

1. ÇALIŞMA SAHASININ HAZIRLANMASI

İnşaat sahası ve yolları, makine ve personelin verimli çalışabilmesi için düzgün ve kuru tutulmalıdır. Bu aynı zamanda planlanan günlük imalat miktarlarının yapılabilmesi ve imalat kalitesine ulaşılabilmesi için önemli bir faktördür.

Mevcut zemin delgi makinesi, paletli vinç, beton mikseri, beton pompası ve bunun gibi ağır iş makinelerinin, 10 cm ’den fazla batmadan çalışmalarına imkan sağlayacak biçimde düzeltilip, sıkıştırılacaktır. Dolgular delme işini zorlaştırmayacak uygun malzemelerle yapılacaktır.

Çalışma sahasında yüzey için uygun drenaj sistemi tesis edilerek platformun kuru kalması sağlanacaktır.

Foraj malzemesi ve yer altı suyu sürekli olarak sahadan uzaklaştırılacak ve çalışma sahasının bozulması önlenecektir.

2. ZEMİN BİLGİLERİ

Uygulama projeleri ve yapım yöntemleri zemin raporlarına göre belirlenecektir.

3. ÇEVRE BİLGİLERİ

Yer altında ve üstünde delmeyi zorlaştıracak beton ve çelik engeller, altyapı kanalları resmi kuruluşlara yazılı tespit yaptırılarak işveren tarafından kaldırılması sağlanacaktır.

4. ZEMİN ÇİVİLERİNİN YERLEŞTİRİLMESİ VE İMALAT.TOLERANSLARI

Pasif ankrajların zemine işaretlenmesi şantiye sorumlusu tarafından tek tek yapılacaktır.

Pasif ankrajların düşeyde ve eğimindeki sapma  miktarları projedeki toleransları aşamaz.

Pasif ankrajların yerleştirme sırası daha önce yapılmış olan çivileri yerlerinden yatay ve düşey doğrultularda minimum derecede hareket ettirecek şekilde olacaktır.

Bir çivi bitiminden en az 24 saat geçmeden 1.5m çevresinde delgi yapılmayacak, imalat atlamalı olarak sürdürülecektir.

5. ZEMİN ÇİVİSİ / KAYA BULONU

Zemin çivileri, kazı yüzeylerinin tutulması veya şev stabilitesinin sağlanması amacıyla oluşturulan duvar niteliğindeki yapılarda kullanılırlar. Zemin çivilerine ön germe uygulanmaz, dolayısıyla şev hareketi olmadığı sürece çivilere herhangi bir yük gelmemektedir.

Pasif ankraj uygulaması iki isimle anılır:

1-Zemin çivisi: Zeminde yapılan ve auger-odex boru ile delinen pasif ankrajdır.

2-Kaya bulonu: Kayada yapılan ve top hammer veya DTH ile delinen pasif ankrajdır.

Zemin çivilerinin nihai taşıma kapasiteleri hesaplanırken ve uygulanırken emniyetli ve efektif sonuçlar alınması için aşağıdaki hususlara dikkat edilecektir:

• Zemin çivilerinin toprak veya kaya ile aderansı,
• Yatak tabanının durumu ve zemin çivisinin çevreleyen toprağın/kayanın nitelikleri,
• Zemin çivisine etkiyen üst tabaka gerilmesi,
• Zemin çivisi ebatları,
• Enjeksiyon basıncı ve enjeksiyon miktarı,
• Zemindeki suyun durumu, deşarjı,

6. DELGİ METOTLARI

Çivilerin deliklerinin açımında izlenecek metot, kullanılacak ekipman ve yararlanılacak malzemeler direkt olarak zemin çivisi imalatının yapılacağı zemindeki toprak ve kaya özellikleriyle ilintilidir. Gerekli teknik bilgilerin toplanıp irdelenmesi sonunda aşağıda listelenen delgi metotlarından birinin kullanılmasına karar verilir.

• Burgu{auger}kullanılarak delgi (hava gerekebilir.)
• Kaya matkabı {rock bit}ile delgi (hava veya su gereklidir.)
• Üstten vurmalı çekiç {top hammer}ile delgi (hava gereklidir.)
• İçten vurmalı çekiç {down the hole hammer}ile delgi (hava veya köpük gereklidir.) (Bu metot kayayı delmede kullanılır.)
• Odex ile delgi (Aşırı yüklenmiş zeminlerde uygulanabilir.Üstten vurmalı çekiç ve DTH çekiç versiyonları mevcuttur.)
• Sondaj kılavuzu borusu (muhafaza borusu) {casing}ile delgi [ Bu sistemde muhafaza borusu delik çeperlerindeki olası bir çökmeyi engellediği gibi ayrıca da matkap/burgu ucunun ilerlemesini kolaylaştırır. Kılavuz zarf borunun dönüş istikameti, döner matkap ucunun dönüş istikametinin tersinedir.] Çivi için açılmış olan sondaj deliklerinde kök kısmının ayrıca büyütülmesi ve düzenlenmesi işlemi daha sonra uygulanan bir delgi işlemidir. Bu metot killi zonlarda zemine aktarılan çivi gerilme kuvvetini  pekiştirmek için kullanılır.

7. PASİF ANKRAJIN HAZIRLANMASI

Pasif ankrajlar, polietilen enjeksiyon hortumları ve hava delikleri ile teçhizatlı, zemin çivisi delgisi içerisinde merkezlemeyi sağlayıcı ortalayıcı ile donatılmış, çapı proje yüküne göre belirlenen bir adet STIII (akma değeri, 4200kN/mm² olan) yapı çeliğinden oluşur. Kalıcı pasif ankrajlar korozyona karşı oluklu PVC kanallar ile korunmuştur. Duvarla bağlantıları başlık plakalarıyla sağlanır.

8. PASİF ANKRAJ DONATISININ YERLEŞTİRİLMESİ

Pasif ankraj donatısı, tazyikli çimento enjeksiyonu ile yıkanmış ve temizlenmiş deliklere yerleştirilir. Killi zeminlerde delgi sırasında su kullanılması taşıma gücünde azalmaya yol açabilir, çimento enjeksiyonunun sağlıklı olmasına dikkat edilmelidir.

9. ENJEKSİYON

Zemin çivilerinin zemine bağlanmasında (yapışmasında) en gelişmiş ve en efektif olan metot zemin çivi donatısı çeperine çimento enjeksiyonu püskürtülmesidir. Enjeksiyon, zemin çivisi için korozyona karşı güvenilir bir koruma hem de yeterli derecede bir tutunma mukavemeti sağlayacaktır.

En temel enjeksiyon malzemeleri PÇ42.5/32.5 portland çimentosu ve sudur. Ancak bazı hallerde katkı malzemeleri kullanılabilir. Enjeksiyon karışımı 1/2  oranında ( 50 kg. su / 100 kg. çimento ) olduğunca yüksek kıvamlı hazırlanmalı ve uygulanmalıdır.

Zemin çivisi seti deliğe yerleştirilmeden önce birincil iç enjeksiyonlama yapılacaktır. Kalıcı pasif ankraj imalatında bu işlem, setin deliğe yerleştirilmesinden hemen önce tamamlanmış olmalıdır. İkincil enjeksiyonlama, birincil enjeksiyonun, setin kuyuya yerleştirilmesi sırasında zarar görmeyeceğinden emin olunacak kadar beklendikten sonra yapılmalıdır. İkincil enjeksiyonlamada ilk önce delik içerisi enjeksiyonla tamamen doldurulacak, kuyu içerisinde kalmış döküntü malzemenin delik ağzından dışarı atılması sağlanacaktır.

       10. KAYITLARIN TUTULMASI VE RAPORLAMA

Pasif ankraj uygulaması sırasında şantiyede günlük olarak E.No.7 Günlük Şantiye Çalışma Raporu doldurulacaktır.

       11. İMALATLARIN KONTROLU

İmalatların kalite kontrolü YY.09 “Ölçme ve İmalat Kalite Kontrol İşleri”ne, kullanılan malzemelerin kalite kontrolü ise T06 “Malzeme Kabul Kriterleri”ne uygun olarak yapılacaktır.

Bu yapım yöntemi, geçici iksa işlerinden püskürtme beton uygulama tekniği, malzeme seçimi, hazırlama ve kullanma yöntemlerini anlatmak amacıyla hazırlanmıştır. İmalat “TS 11747 Püskürtme Beton (Shotcrete) Yapım, Uygulama ve Bakım Kuralları” normuna uygun olacaktır.

2. ÇALIŞMA SAHASININ HAZIRLANMASI

İnşaat sahası ve yolları makine ve personelin verimli çalışarak planlanan günlük imalat miktarlarının yapılabilmesi ve imalat kalitesine ulaşılabilmesi için düzgün ve kuru tutulmalıdır.

Delgi makinesi, paletli vinç, beton mikseri, beton pompası ve sair ağır iş makinelerinin on cm ’den fazla batmadan çalışmalarına imkan sağlayacak biçimde düzeltilip, sıkıştırılacaktır. Dolgular delme işini zorlaştırmayacak uygun malzemelerle yapılacaktır.

Çalışma sahasında uygun yüzey drenaj sistemi tesis edilerek platformun kuru kalması sağlanacaktır.

Foraj malzemesi ve yer altı suyu sürekli olarak sahadan uzaklaştırılarak çalışma sahasının bozulması önlenecektir.

3. ZEMİN BİLGİLERİ

Uygulama projeleri ve yapım yöntemleri zemin raporlarına göre belirlenecektir.

4. ÇEVRE BİLGİLERİ

Yer altında ve üstündeki delmeyi zorlaştıran beton ve çelik engeller, altyapı kanalları resmi kuruluşlara yazılı tespit yaptırılarak işveren tarafından kaldırılması sağlanacaktır.

5. YÜZEY HAZIRLIĞI

Uygulama yapılacak yüzey önce temizlenmelidir. Püskürtme beton yapılırken yüzeyde herhangi bir yer altı suyu akıntısı var ise önce burası çimento pastası, harç ya da enjeksiyon yoluyla tıkanacaktır. Su akıntısı yoğun ise bir boru ile kontrol altına alınabilir.Kaya yüzey önce su püskürtülerek nemlendirilir, sonra püskürtme beton yüzeye mümkün olduğu kadar dik tatbik edilir.

6. KURU KARIŞIMIN HAZIRLANMASI

Kuru karışıma girecek yaklaşık malzeme miktarları:

352kg        Podiman sarı kum
340kg        Kırma taş
484kg        1 no.lu çakıl                                                   1526 kg/m³
350kg        Çimento
%2-4          Sigunit (Çimento ağırlığına oranla)

7. UYGULAMA

Püskürtme beton yüklenicinin mevcut ekipmanına göre kuru ya da yaş tip olabilir. Esas olarak karışım oranları geri dönüşü (rebound) en aza indirecek şekilde ayarlanmalıdır. Karışımda minimum 350kg/m³ çimento olması gerektiği bilinmektedir. Ayrıca çakıl çapının 16mm’ den büyük olmaması ve taş tozu karıştırılmasının faydalı netice verildiği deneyimle görülmüştür.

Kuru tip püskürtme beton çalışmasında, mikserle santralden alınan püskürtme beton karışımı, şantiyede püskürtme beton makinesi kullanılarak uygulanır. Mikserin oluklarından makinenin üst kısmındaki haznesine akan kuru karışım, haznenin üzerindeki elekten aşağıya akıtılır. Malzeme akarken üzerine, betonun yüzeye yapışmasını sağlayan “sigunit” malzemesi karışımdaki çimento ağırlığının %2-4’ ü oranında katılır. Sigunit eklenen malzemenin elekten geçip aşağıya inmesi makinenin oluşturduğu titreşim ve makinenin içindeki helezonik yapıyla sağlanır. Bu şekilde makinenin alt haznesine indirilen kuru karışım, püskürtme hortumu ucuna yakınaltındaki nozzle aparatı yardımıyla yüzeye yapışacak kadar sulandırılarak kompresörden gelen basınçlı hava etkisi ile uygulama yüzeyine püskürtülür. Kuru karışımdaki su muhtevası ağırlıkça %4’ ü geçmemelidir.

Püskürtme beton uygulamasında, uygulayıcı kişi ile uygulama yüzeyi arasında an az 1.5m mesafe olması gerekmektedir. Uygulama 2 kademeli olarak yapılmaktadır. Uygulama yapılacak yüzey üzerindeki 1.sıra hasırın üzeri püskürtme betonla kaplandıktan bir süre sonra 2.sıra hasırın üzeri de püskürtme betonla kaplanır. İlk uygulama ile ikinci uygulama arasında bir gün beklenirse daha iyi sonuç alınır. 1. ve 2. sıra hasır birlikte yerleştirilerek üzerine bir veya 2-3 sefer püskürtme beton atılabilir.

Kuru tipte yapılan püskürtme betonda kuru karışımda su muhtevasının ağılıkça %4’ü geçmemesi gerekmektedir. Kuru ve yaş tip püskürtme betonlar için üretilmiş özel katkı maddeleri kullanılacaktır. Katkı oranı olarak üreticinin püskürtme beton için verdiği ürün bilgileri esas alınacaktır.

Çelik hasırlar projede gösterildiği şekilde ve birleşim yerlerinde en az iki göz bindirme yapılarak yerleştirildikten sonra shotcrete uygulamasına geçilir. Kaya yüzey üzerine önce su püskürtülerek nemlendirilecek ondan sonra püskürtme beton, nozzle yüzeye mümkün olduğunca dik tutularak tatbik edilecektir. Püskürtme hızı ve mesafesi malzemenin geri dönüşünü en aza indirecek şekilde ayarlanacaktır.

Püskürtme beton uygulaması tamamlanan yüzeyde projeye göre veya su boşalma olasılığı olan yerlere barbakan delikleri yeniden açılır veya bırakılmış PVC delik ağzı imalattan sonra temizlenir.

8. KAYITLARIN TUTULMASI RAPORLAMA

Püskürtme beton uygulamasına ait tutulacak kayıtlar, “TS 11747 Püskürtme Beton (Shotcrete) Yapım, Uygulama ve Bakım Kuralları” normuna uygun olacaktır. Ayrıca şantiyede günlük olarak E.No.7 Günlük Şantiye Çalışma Raporu doldurulacaktır.

9. İMALATLARIN KONTROLU
İmalatların kalite kontrolu YY.09 “Ölçme ve İmalat Kalite Kontrol İşleri”ne, kullanılan malzemelerin kalite kontrolu ise T06 “Malzeme Kabul Kriterleri”ne uygun olarak yapılacaktır.

PASİF ANKRAJ YAPIM YÖNTEMİ

1. YAPIM
2. Halat Depolama ve Hazırlama

Ankraj halatı ön germeli çelik demetlerden, polietilen enjeksiyon borularından, merkezleyicilerden ve ara parçalardan oluşur. Halatlar hasar veya paslanmadan sakınacak şekilde hazırlanır ve depolanır. Aşınmalardan, kesiklerden, çentiklerden, kaynaklardan ve kaynak çapaklarından kaynaklı olarak meydana gelen ön germeli donatı hasarı, Müşavirin hasarlı malzemeyi kısmen veya tamamen reddetmesine neden olabilir. Eğer civarda kaynak yapılması gerekiyorsa ön germeli halat korunacaktır. Ön germeli çelik kirden, pastan ve zararlı maddelerden korunacaktır. Çelik üzerinde hafif bir pas kaplaması kabul edilebilir. Eğer ağır paslanma veya yüzey yorulması fark edilirse, Müşavir etkilenen halatları reddedecektir.

1. Yüklenici şantiyedeki halatları kullanırken ve depolarken dikkatli olacaktır. Bir kuyuya bir halat yerleştirirken, Yüklenici ve Müşavir halatı hasar açısından kontrol edecektir.
2. Önceden enjeksiyonu tamamlanmış halatların çekilmesi aşırı eğilmeye neden olmamalıdır, bu durum ön germeli çeliğin çevresindeki enjeksiyon ile olan bağlarını koparabilir.
3. Ön germeli halat aşırı sıcağa (yani 230°C’dan yüksek sıcağa) maruz bırakılmamalıdır.

  Ankraj Deliği Açma

Ankraj deliği açma yöntemleri yüklenicinin seçimine bağlıdır. Delme yönteminin seçiminde, gürültü, titreşimler, delik hizası ve mevcut yapıların zarar görmesi gibi proje şartnamesinde tespit edilmiş özel durumlar dikkate alınmalıdır. Yüklenicinin yeterli boyutlara ve belirlenen toleranslar dahilinde dayanıklı bir delik oluşturamaması, delme yönteminin değiştirilmesine neden olabilir.
Delme tam hidrolik, paletli delme makinesiyle, döner delme tekniğiyle, matkaplar veya odex’le veya üstten vurmalı çekiç yoluyla veya uygun çapta “down the hole” tabancasıyla yapılacaktır.
Zemin özelliklerine bağlı olarak, ankraj delikleri hava basınçlı döner delgi yöntemiyle, delgi makinesi ve matkaplar ve matkap ucu denen delgi aletleri kullanılarak açılabilir. Matkabın toprağı aşındırmasına ve delinen toprağı delik dışına çıkarmasına yardım etmek için hava basıncı kullanılacaktır. Hava basıncı yaklaşık olarak 8 bar olacak ve hava kompresörü ve hava hortumu kullanılarak sağlanacaktır. Ankraj delikleri Sözleşme Çizimlerinde veya onaylanmış Çalışma Çizimlerinde gösterilen yerlerde, uzunlukta, eğimde ve çapta açılacaktır. Matkap ucu veya koruma başlığı belirtilen delik çapından en fazla 3 mm küçük olacaktır. Zemin seviyesinde, delme deliği Sözleşme Çizimlerinde veya onaylanmış Çalışma Çizimlerinde gösterilen yere en fazla 300 mm mesafede bulunacaktır. Delme deliğinin boylamasına ekseni halatın boylamasına eksenine paralel olacak şekilde konumlandırılmalıdır. Özellikle de, ankraj plakasının desteklenen yapıya bağlanmasını sağlamak için, zemin ankraj deliği tendonun bükülmesine neden olacak bir şekilde delinmeyecektir. Giriş seviyesinde zemin ankrajı Sözleşme Çizimlerinde veya onaylanmış Çalışma Çizimlerinde gösterilen yataydan artı/eksi üç (3) derece eğimle yerleştirilecektir. Sözleşme Çizimlerinde veya onaylanmış Çalışma Çizimlerinde aksi yönde birşey gösterilmediği sürece, giriş noktasında zemin ankrajının ve yapının yaptığı yatay açı yapının düzlemine dik çizilen bir çizgiye artı/eksi üç (3) derece olacaktır.
Delgi sırasında toprak ve kaya tipleri ve zemin koşulları kaydedilecektir. Beklenmedik koşullar dikkatli bir şekilde belgelenecek ve mümkün olan durumlarda örnekler alınacaktır. Göçmeye eğilimli zemini tanımlamak amacıyla, kazıda meydana gelen delgi kesikleri ve açığa çıkan toprak görsel olarak sınıflandırılmalıdır. Göçmeye eğilimli olan zemin şunları kapsar: (1) yeraltı suyu seviyesinin altındaki kohezyonsuz topraklar; (2) çok parçalı veya aşınmış kaya; ve (3) artezyen su basıncının olduğu toprak. Göçme işaretleri şunları kapsar: (1) delgi ekipmanını çıkaramama; (2) çok miktarda toprak çıkarıldığı halde delikte hiç ilerlememe veya az ilerleme; (3) diğer deliklerle karşılaştırıldığında anormal derecede büyük çürümüş zemin yığını; (4) zeminin delme konumu üstünde çökmesi ve (5) ankraj tendonunu delik boyunca kolayca yerleştirememe. Aşırı çökmenin olduğu yerlerde delme durdurulmalı ve alternatif delme yöntemleri kullanılarak delik sağlamlaştırılmalıdır.

1. Halat Yerleştirme

Delme sonrasında delikler iyice temizlenmeli ve tasarım uzunluğu dahilindeki gevşek malzemeler çıkarılmalıdır. Kohezyonsuz topraklardaki kılıfsız delikler için aşırı temizlemeden sakınmalıdır çünkü bu durum önemli zemin kaybına neden olacaktır. Temizleme tamamlandıktan sonra kılıfsız delikler bir aynayla, yüksek ışıkla veya sondalama yoluyla incelenmelidir. Eğer tam yerleştirme öncesinde deliğin derzlenmesi gerekiyorsa, halatın tam derinliğe yerleştirilebileceğinden emin olmak için ölçüm yapılmalıdır. Eğer tendon istenen derinliğe kolayca yerleştirilebiliyorsa delme deliklerinin temiz olduğu kabul edilebilir.
Her bir tendonun boyutları kontrol edilerek minimum kök ve serbest uzunlukların o ankraj için belirtilen minimum değerlere eşit veya daha fazla olduğundan emin olunmalıdır. Eğer geçiş hakkı sınırlamaları varsa, ankrajlar için maksimum değerler belirtilmiş olabilir.
Enjeksiyonun tendon etrafındaki sondaj deliğinden serbestçe akabilmesi için merkezleyiciler gerekli aralıklarla ve uygun boyutlarda tendonlara sağlam şekilde sabitlenmelidir. Ayrıca ara parçalar halatları birbirinden ayırmalıdır ki her bir halat yeterli kalınlıkta enjeksiyon kaplansın ve bitişik halatlar birbirine geçmesin.
Eğer kurma sırasında göçme meydana gelirse, halat çekilmeli ve delik yeniden delinmelidir. Halat saplanmamalıdır.

1. Ankraj Enjeksiyonu

Enjeksiyon, ankraj deliğinin su-çimento karışımı (enjeksiyon) ile doldurulması anlamına gelir. Delik göçmesi potansiyelini en aza indirmek için enjeksiyonlama ya ankraj tendonunun yerleştirilmesi öncesinde ya da hemen sonrasında yapılmalıdır. Enjeksiyon enjeksiyon seti kullanılarak yapılacaktır. Enjeksiyon seti iki karıştırıcıdan, bir pompa ve enjeksiyon hortumundan oluşur. 8 ila 12 saatten daha uzun süredir açık olan delikler halatın veya enjeksiyonun yerleştirilmesi öncesinde yeniden temizlenmelidir. Enjeksiyon ekipmanı her bir ankrajın bir saatten kısa bir sürede kesintisiz enjeksiyonunun bitirilmesini sağlamalıdır. Halat tendonları için halatlar enjeksiyon hala akışkanken (yani enjeksiyon sertleşmeye başlamadan önce) ankrajın kurulmasını sağlayacak şekilde hizalanmalıdır.
Halatın enjeksiyonlanması tek aşamada yapılmalıdır. Tek aşamalı enjeksiyonda, serbest ve kök uzunlukları tek bir enjeksiyon serisinde enjeksiyon ile doldurulur. Serbest uzunluktaki enjeksiyon cazibeli veya düşük basınç altında yerleştirilecektir. Delgi, deliğin başlangıcı arkasında yaklaşık 300 – 600 mm boşluk bırakacak bir seviyede enjeksiyonlanmalıdır.
Ağırlığa göre su / çimento oranı maksimum 0.45 olacaktır.
Hava boşlukları üretmeden deliği doldurmak için enjeksiyon delikteki en alçak noktaya enjekte edilecektir.
Enjeksiyon ekipmanı genellikle pompada bir basınç saati içerir. Bu saat periyodik olarak kontrol edilmeli ve en azından günlük olarak temizlenmelidir. Deliğe konan enjeksiyon hacmi ölçülmeli ve kaydedilmelidir. Enjeksiyon alışı, koyulan gerçek enjeksiyon hacminin tahmini delik hacmine bölümü olarak tanımlanır. Aşırı yüksek enjeksiyon alış, çevredeki toprağın hidrolik parçalanması nedeniyle enjeksiyonun kaybedildiğine veya kuyunun göçmesi nedeniyle oluşan veya zeminde önceden var olan boşluklara aktığına işaret ediyor olabilir. İkincil enjeksiyonlama ilk olarak yerleştirilen kök bölgesi enjeksiyonunun ilk sertleşmesinden (birincil enjeksiyondan 4-6 saat sonra) sonra yüksek basınç altında yapılır. İkincil enjeksiyon basıncı 10 ila 15 bar arasında olacaktır. Halatın kurulumu öncesinde halat ikincil enjeksiyon için donatılmalıdır.

1. Ankraj Kurulumu 

Enjeksiyon tamamlandıktan sonra ankraj (ankraj plakası ve ankraj kafası) kurulmalıdır. Ankraj ve tendon uygun şekilde hizalanmalıdır.
Ankraj plakası tendona dik kurulmalı ve tendon ön gerilmeli çelik unsurları bükmeden ve kıvırmadan ankraj plakasında merkezlenmelidir. Halatların kaymasını önlemek ve kamaların uygun şekilde oturmasını sağlamak için kama delikleri ve kamalar temiz ve passız olmalıdır.

1. ANKRAJ GERME VE YÜK TESTLERİ

2.1 Giriş

İmalat sonrasında ve ankrajlı bir sistem içinde yük taşıyıcı yapısal eleman olarak onaylanması öncesinde, seçilen zemin ankrajları, emniyetli yük taşıma kapasitesinin belirlenmesi için test edilir.
Ankraj testinin ardındaki temel prensip toprağın veya kayanın kenetlenme bölgesi kapasitesini belirlemektir ve enjeksiyonlanmış cismin sürekli yük altındaki sünme değerinin ölçümüne dayalıdır. Kenetli bölgenin sünme oranı uygulanan yükle doğrudan ilişkilidir.
Her bir zemin ankrajının kapasitesini doğrulamak için yük testi yapılır. Yük testi zemin seviyesinde yapılır ve çelik unsurların gerilmesi ve ön gerilmesini, yük ve hareket ölçülmesini kapsar ve ankrajların gerilmesinin bir parçası olarak uygulanır.
Ankrajların zaman içindeki kesin ve emniyetli yük taşıma kapasitesini belirlemek için yük (kanıt), sünme ve performans testi dışında testler de yapılır.

2.2  Test ve Germe Ekipmanları

2.2.1 Hidrolik Kriko ve Pompa

Testler için, hidrolik kilitleme sistemiyle çalışan hidrolik bir kriko kullanılır. Kriko bir akım kaynağıyla çalıştırılır; tendona eş merkezli bir yük uygulayabilir ve yükü tendonun tüm ön gerilmeli unsurlarına aktarabilir.

2.2.2 Basınç Ölçerler ve Yük Hücreleri

Basınç saati olarak, güç kaynağına iliştirilmiş 100 mm 0-700 barlık gliserin manometresi kullanılır. Manometre üzerindeki okuma uygulanan yükün kesin değerini gösterir.
Kanıt testi ve çekme testleri için, yükü ölçmede yalnızca bir basınç ölçer kullanılır. Fakat yük periyotları için uzun bir süreye ihtiyaç duyulan tüm sünme testlerinde basınç ölçerlerle birlikte uygun bir yük hücresi kullanılacaktır.
Basınç ölçerler ve yük hücresi en fazla 6 aylık kalibrasyon sertifikalarına sahip olmalıdır.

2.3 Ankraj Yük Testi 

Diğer yapısal sistemlerle karşılaştırıldığında zemin ankrajlarının özgünlüklerinden biri, tamamlanmış bir sistemin parçası olacak olan her zemin ankrajının yük testine tabi tutularak yük taşıma kapasitesinin ve yük deformasyon davranışının kullanıma sokulma öncesinde doğrulanmasıdır. Zemin ankrajlarının kabulü veya reddi kanıt testinin sonuçlarına bağlıdır.
Kanıt testleri çok yaygındır çünkü ankraj germe prosedürünün parçasıdır. Her bir zemin ankrajı yukarıda belirtilen testlerden birine tabi tutulur. Bu testlerin sonuçları incelenerek herhangi belirli bir zemin ankrajının kabul edilme ölçütlerini karşılayıp karşılamadığı belirlenir. Bu ölçütler, yük testi sırasında ankrajın izin verilen sünme ve elastik hareketine bağlıdır. Bu belirlemeye göre ankraj kullanıma konabilir.

2.3.1 Kanıt Testleri

Kanıt testi, Ek 1’de gösterilen plana uygun olarak zemin ankrajına giderek artan bir yükleme yapılmasıyla gerçekleştirilir.
Zemin ankrajı hareket kaydedildikten hemen sonra yük biraz daha artırılır. Yük birincil basınç ölçer yoluyla izlenir. Maksimum test yükü dışındaki yük artışlarında, yük yalnızca hareket okumaya yetecek kadar tutulur.
Bir kanıt testindeki ara yük adımları en az beş (5) dakika ve maksimum yük adımı ise on (10) dakika boyunca tutulacaktır.

2.3.2 Ankraj Kabul Ölçütleri Prosedürleri

Ankrajlar minimum ve maksimum uzama ölçütlerini karşılaşmalıdır (Ek 1’de gösteriliyor). Aksi takdirde ya reddedilecek, ya Mal sahibi için hiçbir ek maliyet olmadan değiştirilecek ya da maksimum kabul edilebilir yükün en fazla yüzde 50’sinde kilitlenecektir.

2.3.3 Ankraj Kilitleme

Test tamamlandıktan sonra, ankraj halatına belirlenen kilit yükü uygulanır ve ankraj kafasına kamalar yerleştirilmek suretiyle halatlar kilitlenir. Kilitleme yükünün büyüklüğü proje şartnamesine uygun olacaktır.

MİNİ KAZIK YAPIM YÖNTEMİ

Bu yapım yöntemi mini kazık imalatı için gerekli makine, ekipman ve malzemenin seçimi ile hazırlama, uygulama ve kontrol yöntemlerini belirlemek amacıyla hazırlanmıştır.

1. STANDARTLAR

Enjeksiyonlu mini kazık imalatında, “DIN 4128 Small diameter injection piles (cast-in-place concrete piles and composite piles)” ,standardı esas alınacaktır.

2. ÇALIŞMA SAHASININ HAZIRLANMASI

İnşaat sahası ve yolları makine ve personelin verimli çalışarak planlanan günlük imalat miktarlarının yapılabilmesi ve imalat kalitesine ulaşılabilmesi için düzgün ve kuru tutulmalıdır.

Delgi makinesi, paletli vinç, beton mikseri, beton pompası ve sair ağır iş makinelerinin on cm ’den fazla batmadan çalışmalarına imkan sağlayacak biçimde düzeltilip, sıkıştırılacaktır. Dolgular delme işini zorlaştırmayacak uygun malzemelerle yapılacaktır.

Çalışma sahasında uygun yüzey drenaj sistemi tesis edilerek platformun kuru kalması sağlanacaktır.

Foraj malzemesi ve yer altı suyu sürekli olarak sahadan uzaklaştırılarak çalışma sahasının bozulması önlenecektir.

3. ZEMİN BİLGİLERİ

Uygulama projeleri ve yapım yöntemleri zemin raporlarına göre belirlenecektir.

4. ÇEVRE BİLGİLERİ

Yer altında ve üstündeki delmeyi zorlaştıran beton ve çelik engeller, altyapı kanalları resmi kuruluşlarca yazılı tespit yaptırılarakişveren tarafından kaldırılması sağlanacaktır.

5. KAZIKLARIN YERLEŞTİRİLMESİ VE İMALAT TOLERANSLARI

Kazıkların zemine işaretlenmesi uzman ölçüm ekibi tarafından tek tek yapılacaktır.

Kazıkların planda, düşeyde ve eğimindeki sapma  miktarları toleransları aşamaz.

Kazıkların yerleştirme sırası daha önce yapılmış olan kazıkları yerlerinden yatay ve düşey doğrultularda minimum derecede hareket ettirecek şekilde olacaktır.

Bir kazık bitiminden en az 24 saat geçmeden 3 çap çevresinde delgi yapılmayacaktır.

6. DELGİ İŞLERİ

Delme, yerinde dökme, betonarme, Ø15-35cm çaplarında kazıkların delme işlemi, yüksek tork kapasitesine sahip kendi, teleskobik kuleli hidrolik delgi makineleri ile yapılacaktır.

Kayadaki soket boyu için projesinde standartlara uygun olarak belirlenmiş gelen yükleri taşıyabilecek  soket boyu kontrol edilerek uygulanacaktır. Proje müellifinin öngördüğünden daha zayıf veya daha sert, farklı bir zeminle karşılaşılması durumunda, zemin sınıflarının derinliğe göre değişimini gösteren kuyu logu doldurulacak ve gerekli düzeltmeler yaptırılacaktır.

Delmeye, gerekli proje derinliğine ulaşıncaya dek, seçilen yöntemlerle devam edilecektir.

Delgi işlemi burgu veya delici matkap ve tij elemanı ile yapılabilir.

Delgi düşeyliği ilk iki tijde ölçülecek, kazık boyunca düşeyden sapma miktarının kazık toplam boyunun %2 sinden fazla olmasına izin verilmeyecektir. Delgi işlemi esnasında gerekmedikçe su kullanılmayacaktır.

Forajdan çıkan malzeme, kuyu ağzından uzaklaştırılacak ve enjeksiyonu yapılmamış kuyuların ağzı kapalı tutulacaktır. Yer altı su seviyesi altında çalışılırken göçme olasılığına karşı gerekirse önce çimento enjeksiyonu verilmeli veya muhafaza borusu kullanılmalıdır.

Delgi yöntemi, kullanılacak makine ve ekipman, malzemelerin cinsi ve miktarı zemin ve kaya özelliklerine bağlı olarak değişir.  Kohezyonlu zeminlerde sondaj sıvısı ile yapılan delginin, gücünde meydana getirdiği azalma dikkate alınacaktır.

Bu tür gerekli teknik bilgilerin toplanıp irdelenmesi sonunda aşağıda listelenen delgi yöntemlerinden birinin kullanılmasına karar verilir.

1. a) Burgu{auger}kullanılarak delgi (hava gerekebilir.)
2. b) Kaya matkabı {rock bit}ile delgi (hava veya su gereklidir.)
3. c) Üstten vurmalı çekiç {top hammer}ile delgi (hava gereklidir.)
4. d) İçten vurmalı çekiç {down the hole hammer}ile delgi (hava veya köpük gereklidir.) [Bu metot kaya delinmelerinde kullanılır.]
5. e) Odex ile delgi (Aşırı yüklenmiş zeminlerde uygulanabilir.Üstten vurmalı çekiç ve DTH çekiç versiyonları mevcuttur.)

Sondaj kılavuzu borusu (muhafaza borusu) {casing}ile delgi [ Bu sistemde muhafaza borusu delik çeperlerindeki olası bir çökmeyi engellediği gibi ayrıca da matkap/burgu ucunun ilerlemesini kolaylaştırır. Kılavuz zarf borunun dönüş istikameti, döner matkap ucunun dönüş istikametinin tersinedir.]

7. DONATI KAFESİ HAZIRLANMASI VE KUYULARA İNDİRİLMESİ

7.1.Betonarme demirlerin üretici firmasından üretim ve  çekme deney sertifikası alınacaktır.

7.2.Donatı kafesinin kirlenmemesi için donatı montaj sahası ve foraj sahası temiz tutulmalıdır.

7.3.12 m’yi geçen kafeslerin eklenmesi için bağ teli kullanılacak, donatı kafesinin çok ağır ve uzun olması halinde bağlantı kaynakla veya gerekirse klemens gibi bağlantı elemanıyla yapılacaktır.

7.4.Hazırlanan donatı kafesi beton pas payı takozları ile teçhiz edilip, servis vinci kullanılarak, kafesin dağılmaması için doğru yerinden yavaşça kaldırılıp taşınacak ve kuyulara indirilecektir.

7.5.Kuyulara indirilen donatının, üst yapı için gerekli filiz boyu kadar dışarıda kalmasına dikkat edilecek, donatı kaçmasına hiçbir şekilde izin verilmeyecektir.

7.6.Gerekirse, nervürlü yuvarlak donatı yerine, yeterli kesit alanına sahip boru kullanılacaktır.

8. KAZIKLARIN BETONLANMASI

8.1.Beton, gerekli deney raporlarını ve istenilen zaman, miktar ve süreklilikte hizmet verebilen firmalardan temin edilecektir.

8.2.Delme işlemi biter bitmez donatı kafesi kuyuya yerleştirilecek, en geç aynı gün içinde beton dökümüne geçilecektir.

8.3.Kuyu başına gelen beton yüksek slamplı olmalı (katkılı betonda 16-18 cm değerine sahip) ve prize başlama süresi minimum 3 saat olmalıdır.

8.4.Betonlama, beton pompası veya doğrudan boşaltma ile sürekli bir şekilde yapılacaktır. Döküm hızı en az 15 m³/saat olacak şekilde deliğe doldurulacaktır.

8.5.Beton kuyu içinde yükseldikçe, vibrasyon uygulanacak ve betonlama işlemi kuyu ağzından temiz beton gelene dek devam ettirilecektir.

8.6.Betonlama bittikten sonra, beton taze iken kazık üst kotuna göre tesviye edilecektir.

9. KAZIKLARIN ENJEKSİYONLA YAPILMASI

9.1. Kazıklar için betonlama şartları oluşturulamıyorsa (derin kuyu, yer altı suyu durumu ve kuyu içi yıkıntı olması vb) kazık imalatı enjeksiyon uygulaması ile yapılabilecektir.

9.2. Bu durumda imalatta çimento, kırmataş ve temiz su kullanılacaktır. Enjeksiyon karışım oranı ise ~0,50 olmalıdır. (50kg su / 100kg çimento)

9.3. Enjeksiyon yapımında kullanılacak makine ve ekipmanlar basınçlı enjeksiyon pompası, mikser, dinlendirici ve enjeksiyon hortumlarından ibarettir.

9.4. 20/4-6 PE hortum, projeye uygun olarak hazırlanan donatı kafesi boyunca donatı dibine ulaşacak şekilde bağlanacaktır. PE hortuma kuyu dibi civarında 50cm ara ile 3-5 adet delik açılarak geçici olarak bant ile kapatılacaktır.

9.5. Delme işlemi biter bitmez sürede donatı kafesi kuyuya yerleştirilecek ve kuyu, ağzına kadar kırmataş ile doldurulacaktır. Enjeksiyon istasyonunda hazır olan karışım, donatıya bağlı PE hortum vasıtası ile yaklaşık 5 bar’ lık pompa basıncı ile kesintisiz olarak kuyuya verilecektir. Enjeksiyon alışı kuyu ağzından temiz enjeksiyon karışımı gelene kadar sürdürülecektir.

9.6. İlk enjeksiyonun yapılmasında 1-2 saat sonra kuyu ağzındaki enjeksiyon seviyesinin düştüğü gözlenirse aynı PE hortum vasıtasıyla ikinci enjeksiyonlama işlemi  yapılacaktır.

1. MALZEMELER

10.1 Çimento: 28 günlük basınç mukavemeti en az 325 Kg/cm2 olan çimento kullanılacaktır.

10.2 Su: Enjeksiyon karışımında kullanılacak su, tortu ve yabancı katı maddelerden arındırılmış, çimentoya zarar vermeyecek tatlı su olacaktır.

10.3 Kırmataş: Mini kazıkların enjeksiyonla yapılması durumunda imalatta kullanılacak kırmataş ~5-15mm (2 no.) çapında ve temiz olacaktır.

1. MAKİNE VE EKİPMANLAR

11.1.    Delgi makinesi: Uygulama projesinde öngörülen derinliğe kadar yukarıdaki yöntemlerden biri ile delgi yapabilecek kapasitede delgi makinesidir.

11.2.    Enjeksiyon Seti: Su ile çimentoyu karıştırarak hazırlayan karıştırıcı ve dinlendirici kazanlar ve enjeksiyonu deliğe basınçla iletebilen pompadan oluşan settir.

2. KAYITLARIN TUTULMASI RAPORLAMA

Günlük şantiye çalışma raporunda (E.NO:7) kazığın boyutu, yeri, numarası ve boyu mutlaka yer almalıdır.

İşverenin istemesi halinde kazık imalatında beher kazık için DIN 4128 standardı esaslarına uygun aşağıdaki listelenen bilgiler (E.NO:10 MİNİ KAZIK İMALAT RAPORU) kayda geçirilecektir.

1)   Kazık yeri, no’su ve üst kotu,

2)   Kazık foraj derinliği ve taban kotu,

3)   Geçilen zemin tabakaları ve kotları,

4)   Kullanılan su/çim oranı, beton-çim. miktarı ve niteliği,

5)   Kullanılan donatının tanımı,

6)   Açıklamalar kısmında kaplama borusu sürüldü ise derinliği ve varsa diğer özel bilgiler yer alır.

3. İMALATLARIN KONTROLÜ

İmalatların kalite kontrolu YY.09 “Ölçme ve İmalat Kalite Kontrol İşleri”ne, kullanılan malzemelerin kalite kontrolu ise T06 “Malzeme Kabul Kriterleri”ne uygun olarak yapılacaktır.

JET GROUT YAPIM YÖNTEMİ

1. GENEL

Bu tipik yapım yönteminin amacı, jet grouting çalışmaları hakkında genel bir rehberlik sağlamaktır. Proje spesifik yapım yöntemi, proje gerekliliklerine dayalı olarak işlerin başlaması öncesinde sunulacaktır.
Eğer mevcut şantiye koşulları aşağıda açıklanan prosedürün tamamının veya bir kısmının uygulanmasını engelliyorsa, alternatif teknikler uygulanabilir. Tüm alternatif prosedürler genel olarak kabul edilen jet grout uygulamasıyla uyumlu olacak ve yapım yöntemindeki tüm değişiklikler için Mühendisin izni aranacaktır.
Bu yapım yöntemine göre çeşitli çaplarda jet grout kolonu yapılabilir.

2. REFERANSLAR
3. İŞİN KAPSAMI
4. YAPIM ÖNCESİ EYLEMLER

1. İlgili Çizimler

1. Enjeksiyonun hazırlanması
2. Deliklerin delinmesi
3. Kolonun yapılması

1. Jet grouting çalışma saatleri sınırlanmayacaktır
2. Gece vardiyası için gerekli aydınlatma sağlanacaktır

Ağır delgi makineleri ve diğer yardımcı ekipmanlar için uygun nitelikte yeterli bir platform oluşturmak için çalışma alanı düzleştirilip sertleştirilecektir. Haritacılar şantiyedeki referans noktalarını kullanarak her bir jet groutun merkez konumunu işaretleyecektir. İşaretler çizimlerdeki numaralama sistemine göre numaralanacaktır.
Jet grouting çalışmalarının başlaması öncesinde, çimento silolarından, jet grouting pompaları ve mikserlerinden oluşan grouting tesisleri hazırlanacaktır. Tesisin konumu jet grouting konumuna makul bir mesafede olacaktır.

5. SORUMLULUKLAR

1. Mühendis

Faaliyetlerin sözleşme tanımında, şartnamede ve çizimlerde tanımlandığı gibi yürütülmesinden sorumludur

1. Şantiye Ustabaşı,

Jet grouting faaliyetlerinin yürütülmesinden sorumlu

6. İŞİN TANIMI

Jet grout imalat programı aşağıdaki iş akış şemasında gösterildiği gibi gerçekleştirilecektir.

6.2 ÇALIŞMA PLATFORMU

Sağlam bir çalışma zemini platformu sağlanmalı ve sürdürülmelidir ve yüzey jet grouting delme ekipmanımızın emniyetli çalıştırılması için uygun olmalıdır. Şantiyedeki işimizin başlaması öncesinde, işlerimize engel olması muhtemel herhangi bir yüzey altı engeli kırılarak kazık konumlarından çıkarılmalıdır. Herhangi ek hizmetlerin şantiye ustabaşımıza bildirilmesi, bir çizim üzerinde gösterilmesi ve şantiyede açıkça işaretlenmesi gerekmektedir.

6.3 TESİS VE EKİPMAN

Tesis ve ekipmanın başlıca unsurları aşağıda belirtilmiştir.

1. Hidrolik Delme Makinesi – Casagrande C6 paletli makine veya benzeri
2. 40 ton kapasiteli çimento deposu veya benzeri
3. Tecniwell TW400 enjeksiyon seti veya benzeri
4. Tecniwell TW400 yüksek basınç pompası veya benzeri
5. Depolar – yaklaşık olarak 2.4m*6m*2.5m ve/veya 3m*7m*2.5m’lik kilitlenebilir çelik birimler veya benzeri. Unsurların sayısı gerektiği kadar olacaktır.

6.4 MALZEME

Tüm malzeme ilgili teknik şartnamelere ve burada belirtilen standartlara uygun olacaktır.

6.4.1 ÇİMENTO

Uygun tipte bir çimento kullanılacaktır. Çalışmaların başlaması öncesinde test sonuçları onay için Ana Yükleniciye sunulacaktır.

6.4.2 SU

Hiçbir kirlilik içermeyen taze su kullanılmalıdır.

6.5 JET GROUT KOLONU YAPMA

Jet grouting zemini kırıp gevşetmek ve ince bir bulamaçla karıştırmak amacıyla yüksek kinetik enerjili bir sıvı püskürtmeye dayalı bir yapım sürecidir. Aslında tam bir enjeksiyonlama değil, daha çok bir toprak-çimento malzemesi üreten hidrodinamik bir yerinde karıştırma tekniğidir. Temel yapım prosedürü ilgili konuma kurulum yapma, hidrolik bir delme makinesi kullanarak belirlenen uç seviyesine delik açma, delme tijinin ucundaki ve matkap ucunun hemen üstündeki “nozzle” yoluyla jet grouting’e başlama, delme/grouting tijini çekme ve belirlenen derinliğe ulaşıldığında enjeksiyonu durdurmadır.
Bu konsept ilk olarak ellili yılların sonunda Birleşik Krallık’ta ortaya çıkmıştır. Tekli, çiftli ve üçlü püskürtmeler, toprağı parçalayıp bulamaçla karıştırmak için gerekli hidrodinamik enerjiye sahiptir. Kitlesel uygulama, doğrusal uygulama ve ilaveler için, enjeksiyon kapasitesi iyiden zayıfa kadar uzanan topraklar için uygundur. Ekipman, rayları üzerinde her bir jet grout kolon merkez noktasına doğru ilerleyen zemin delme makinesine esnek bir yüksek basınçla iliştirilmiş sabit bir parçadan (çimento deposu, enjeksiyon tesisi, yüksek basınçlı pompa) oluşur. Delme tijinin başına, toprağa ve uygulamanın beklenen karakteristiklerine göre özel olarak seçilen enjeksiyon “nozzle” ları takılır.

Jet groutingde üç fiziksel süreçten yararlanılır:
-yüksek hızlı püskürtme toprağı gevşetir
-püskürtme sıvısı toprağın bir kısmını yüzeye çıkarır
-bulamaç toprak karışımına bir bağlayıcılık katar

İşin sırası genellikle şu şekildedir:

-Gerekli derinlikte küçük (100-200 mm çapında) bir delik açılır,
-89 mm çapında bir sondaj tijimim ucunda bulunan bir veya daha fazla sayıdaki (1-10 mm) “nozzle yüksek basınçlı (birkaç düzine Mpa) bir sıvı pompalanır,
-Sondaj tiji yavaşça yükseltilip döndürülerek bir zemin+çimento kolonu oluşturulur.

Püskürtme sırasında, zemin+çimento karışımındaki fazla malzeme serbestçe delik ağzına yükselmelidir (fazla malzemenin çevredeki toprağı kırmasını ve bozmasını önlemek için). Çıktığı gibi şantiyeden çıkarılır.

Sonuç (kolonların çapı, yapısı ve dayanımı) sondaj tijinin dönüş ve yükselme hızlarına, püskürtme basıncı ve akışına, enjeksiyon karışımına, toprak tipine, tane büyüklüğü dağılımına, yapısına ve kompaktlığına ve püskürtme konfigürasyonuna (tekli, çiftli veya üçlü püskürtme yapısı) bağlıdır.

İzlenecek parametreler temel olarak şunlardır:
•     Enjeksiyon basıncı
•     “Nozzle” sayısı ve boyutu
•     Tij dönüş hızı
•     Tij kaldırma süresi (cm/dk)
Proje değerini belirlemek için çeşitli parametrelerde (tij dönüş ve yükselme hızı, püskürtme basıncı ve akışı, enjeksiyon karışımı) çeşitli sayıda deneme kolonlarının oluşturulması gerekir.

7. KALİTE KONTROL

Yüksek standartlı bir jet grout yapımı sağlamak için tam bir kalite kontrol şemasının uygulanması gerekir.
Öncelikle, üretimin tüm aşamalarında ayrıntılar rapor formlarına düzgün şekilde kaydedilmelidir.
İkinci olarak, enjeksiyon ve çimento üzerinde rutin inceleme yapılmalıdır.
Sonunda, seçilen tamamlanmış jet grout kolonları, üretim kusurları ve performans açısından test edilebilir.
Sonuç olarak kazık testi için bir veya daha fazla sayıda yöntem kullanılabilir:

1. Sonic echo yöntemiyle kazık süreklilik testi
2. Kolon yük testi

7.1 ÜRETİM KAYITLARI

İşlerin yürütülmesi sırasında doldurulması gereken üretim kayıt formları aşağıda listelenmektedir.

1. Jet grout kolon yapım raporu

Bu rapor şunları kapsayacaktır:
–      Jet grout sayısı, konumu ve kurulum tarihi
–      Kolon no
–      Kolon çapı
–      Nozzle çapı
–      Nozzle sayısı
–      Jet grout uzunluğu
–      Delgi uzunluğu
–      Enjeksiyon basıncı
–      Dönme
–      Su/ Çimento oranı

7.2 DENEME KOLONU

Jet grout kolonumuza başlamadan önce çeşitli parametrelerde (tij dönüş ve yükselme hızı, püskürtme basıncı ve akışı, enjeksiyon karışımı) çeşitli sayıda deneme kolonlarının oluşturulması gerekir. Tüm deneme kolonlarındaki kazılardan sonra, proje verilerine tekabül eden jet grout kolonlarının parametreleri nihai jet grout kolon parametreleri olarak kullanılmalıdır.

Bu yapım yöntemi, enjeksiyon yapılması için gerekli uygulama tekniği, makine, ekipman ve malzemenin seçimi, hazırlanması ve yerleştirilmesi yöntemlerini belirlemek amacıyla hazırlanmıştır.

1. STANDARTLAR

Enjeksiyon yapımı sırasında, uygulama amacına göre “DIN 4128 Small diameter injection piles (cast-in-place concrete piles and composite piles)” normuna uyulacaktır.

2. ÇALIŞMA SAHASININ HAZIRLANMASI

İnşaat sahası ve yolları makine ve personelin verimli çalışarak planlanan günlük imalat miktarlarının yapılabilmesi ve imalat kalitesine ulaşılabilmesi için düzgün ve kuru tutulmalıdır.

Delgi makinesi, paletli vinç, beton mikseri, beton pompası ve sair ağır iş makinelerinin on cm ’den fazla batmadan çalışmalarına imkan sağlayacak biçimde düzeltilip, sıkıştırılacaktır. Dolgular delme işini zorlaştırmayacak uygun malzemelerle yapılacaktır.

Çalışma sahasında uygun yüzey drenaj sistemi tesis edilerek platformun kuru kalması sağlanacaktır.

Foraj malzemesi ve yer altı suyu sürekli olarak sahadan uzaklaştırılarak çalışma sahasının bozulması önlenecektir.

3. ZEMİN BİLGİLERİ

Uygulama projeleri ve yapım yöntemleri zemin raporlarına göre belirlenecektir.

4. ÇEVRE BİLGİLERİ

Yer altında ve üstündeki delmeyi zorlaştıran beton ve çelik engeller, altyapı kanalları resmi kuruluşlara yazılı tespit yaptırılarak işveren tarafından kaldırılması sağlanacaktır.

5. MALZEME

Gerekli olan malzemeler, çimento, su bazen ilaveten bentonit, kum ve katkı malzemeleridir.

Çimento; torbalar halinde, büyük miktardaki işlerde silodan alınarak ölçü nispetinde katılır. Önemli olan belirlenen ağırlıkta çimentonun teminidir. Enjeksiyon işlerinde PÇ 32,5 çimento kullanılabilir.

Bentonit; bazı karışımlarda ilave olarak katılır ve çimento ağırlığına göre daha önceden belirlenen oranda sıvı olarak uygulanır. 12 saat önce su ile karıştırılan bentonit şişer, çamur haline gelir. Yoğunluğu ve viskozitesi ölçülerek katılacak konumda muhafaza edilir. Karışımdaki su miktarı azaltılarak yerine bentonit çamuru girmiş olur.

Su; katkısız, asitsiz ve yeterli oranda bulundurulmalıdır. Kimyasal analizi yapılmış temiz su kullanılmalıdır.

Katkı malzemeleri; çimento enjeksiyonunda su+çimento yeterlidir. Enjeksiyon alış durumuna göre bazen uçucu kül, priz hızlandırıcı, sodyum silikat vb. gibi özellikte kimyasal katkılar enjeksiyon karışımına katılabilir.

6. EKİPMAN

Delici makine: Ortamın zemin veya kaya olmasına göre, uygun bir delici makine ve ilgili delici uç, matkap, vidye, tij, su başlığı gibi ekipman kullanılır.

Enjeksiyon istasyonu ekipmanları: Mikser, dinlendirici, pompa, su tankı, çimento silosu, basınç göstergeleri, vanalar vb. ekipman, su saati.

Enjeksiyon uygulama ekipmanları: Gidiş-dönüş hattı, hortumlar, packerler, kurt ağzı.

7. ENJEKSİYON KARIŞIMI

Enjeksiyon karışımı belirli orandaki suyun ve çimentonun mikserde birleştirilmesiyle oluşur. Uygulama alanına göre su/çimento oranı ayarlanır, çok miktarda hacim dolacaksa, pompanın basmasının mümkün olduğu oranda (%25 kadar) kum katılır. Geçirimsizlik ve ince çatlakların doldurulması bentonit karışımı ile sağlanır.

Mikserde hazırlanan enjeksiyon karışımı, dinlendiriciye alınır ve oradan pompa vasıtasıyla hortumlar ile kuyuya verilir.

8. ENJEKSİYON PATERNI VE ENJEKSİYON UYGULAMASI

Projede belirlenen yere, teknik bilgiler vasıtasıyla hazırlanan enjeksiyon karışımı basılır. Bunun için:

Delici makine ile açılan kuyu içine bırakılan tij+matkap ucundan zemine enjeksiyon karışımı basılır. Projeye göre tatbik noktası üzerinde kuyuya packer yerleştirilerek, enjeksiyon karışımının zemine girmesi sağlanır. Zemin enjeksiyon karışımına doyunca, packer daha yukarı alınarak enjeksiyon karışımının daha üst seviyelere verilmesi sağlanabilir. s/ç oranı 3/1 gibi ince karışım olarak başlanabilir, sonra 1/1 ve 1/3 gibi kaba karışıma gerekirse kum ilave edilerek, zeminin dolmasına gayret edilir. Bahsedilen tek kademeli packerli aşağıdan yukarıya metodunun yanı sıra çift packerli uygulama da yapılabilir. Yukarıdan aşağıya kademeli yöntemle zemini iyileştirerek daha derinlere inmek mümkündür.

Zeminin doymasına enjeksiyon refüsü denir ve karışım geri dönerek, enjeksiyon istasyonuna alınır. İnce karışım ile başlayarak, kaba karışıma geçmek, refüden sonra ince karışım tatbiki ile enjeksiyonu tamamlamak tercih edilir.

9. ENJEKSİYON ÇEŞİTLERİ VE KATKILAR

Zemin iyileştirmesinin durumuna göre farklı malzemelerden oluşan değişik orandaki karışımlar tatbik edilebilir. Bunlar enjeksiyon için değişik karışımları gerektirir.

1) Kontak enjeksiyonu, konsolidasyon enjeksiyonu, örtü enjeksiyonu, dolgu enjeksiyonu, boru enjeksiyonu, harç enjeksiyonu

2) Kimyasal enjeksiyon, yüzey enjeksiyonu, epoksi enjeksiyonu, bentonit enjeksiyonu, katkılı özel enjeksiyon

3) Özel enjeksiyon

1. UYGULAMA, KAYITLAR VE RAPORLAR

Enjeksiyon karışımının zemine tatbiki ile ilgili her türlü malzeme ve davranış kayıt edilir. Zemin enjeksiyon uygulama raporu adı verilen bu belgede, başlama – bitiş zamanları, delici makine sondaj bilgileri, packer yerleştirme kotları, karışım oranları ve verilen miktarları, enjeksiyon ekipman adları ve özellikleri, sarf edilen malzeme (su, kum, çimento) miktarları, enjeksiyon basınçları, enjeksiyon patern bilgileri gibi her türlü bilgi bulunmalıdır.  Doldurulan enjeksiyon formlarının birlikte değerlendirilmesiyle, plan ve kesitte enjeksiyon alış durumuna göre zeminin son durumu belirlenir.

Enjeksiyon tamamlandıktan sonra, uygulama alanının plan ve kesitlerine işlenmiş enjeksiyon aksları, zemin iyileştirmesinin konumu, maliyeti vb. gibi her türlü bilgi tek rapor haline getirilir.

1. İMALATLARIN KONTROLU

İmalatların kalite kontrolu YY.09 “Ölçme ve İmalat Kalite Kontrol İşleri”ne, kullanılan  malzemelerin kalite kontrolu ise T06 “Malzeme Kabul Kriterleri”ne uygun olarak yapılacaktır.

FORE KAZIK YAPIM YÖNTEMİ

1. GENEL

Yöntem beyanı hidrolik olarak kazılan fore kazıkların yapımını ifade eder. Genel olarak, büyük çaplı fore kazıklar, yüksek kapasiteli delgi makineleri kullanılmak suretiyle geçici Muhafaza borusunun sokulmasıyla imal edilecektir. Aşağıdaki bölümlerdeki başlıca yöntemler, yapımın ilerleyişi boyunca incelemeye tabidir ve gerekirse değiştirilecektir.

2. STANDARTLAR VE ŞARTNAME

Tüm kazık işleri ACI 336 uygulama ilkelerinin ve alt yüklenici şartnamesinin gerekliliklerine uygun olarak gerçekleştirilecektir.
İlgili işlerin yürütülmesi konusunda beklenenden farklı koşullar ortaya çıkarsa veya bunun için özel prosedürler gerekirse, bu koşullar Müşavire rapor edilecektir.

3. MALZEMELER

İmalat sırasında kullanılacak olan malzemeler aşağıda belirtilen koşulları şartları sağlayacaktır;

Ayrışmaya karşı bir güvence olarak, maksimum agrega boyutu 19 mm aralığında olmalıdır ve kaba agrega içeriğiyle karşılaştırıldığında kum-çimento içeriği yüksek olmalıdır.
Demir donatının çubukları arasındaki açık aralık, maksimum kaba agrega boyutundan en az dört kat fazla olmalıdır. Bentonit ve içme suyu beton ve bulamaç için uygun olacaktır. Tüm malzemeler, kazıkların tasarlanması, imalatı ve kurulmasına yönelik proje şartnamesine ve ayrıca tüm testlere ve malzeme şartnamesine uygun olacaktır.

4. YER TAYİNİ

Her bir kazık konumundaki mevcut zemin seviyesini inceleyin ve kaydedin.
Hassasiyet oranı şartnameye göre belirlenmek üzere bir totalstation kullanarak kazık konumunu Müşavirin çizimlerine uygun olarak belirleyin. Kesin kazık konumu, zemine uygun şekilde çakılmış demir işaret çivileri kullanılarak işaretlenecek ve kazı öncesinde onaylanacaktır. Demir işaret çivisi kelly ile delginin yerinin tayini için kullanılacaktır. Hatlar, seviyeler, konturlar ve veriler yerinde röperlerle belirlenecektir. Tüm mevcut sınır taşları ve röperler korunacaktır. Altyüklenici tarafından bozulan röperler, Yüklenicinin talimatına bağlı olarak Altyüklenici tarafından yeniden oluşturulacaktır. Tüm yer tayinlerinde, referans noktalarına ve ilgili Proje Çizimlerine referansta bulunulmalıdır.
Çelik muhafaza borusunun konumunu izlemek için, kazığın merkezine göre iki ortogonal konumda kontrol pimleri yerleştirilecektir.

5. ÖN DELME (GEREKLİYSE)

Zemin profilini tespit etmek ve delme yöntemini belirlemek amacıyla fore kazıklar için toplam üç ön delgi yapılacaktır. Bu ön delgiler, planlarda gösterilen konumdaki üretim kazıklarından uzağa veya Müşavirin talimatlarına göre yerleştirilecektir. Ön delgi, en az uygulama projelerindeki kazık alt kotlarına kadar indirilecektir.

6. TOLERANSLAR

Sözleşme belgelerinde aksi yönde bir hüküm yoksa, delgiler için aşağıdaki yapım toleransları geçerli olacaktır:

1. Kazığın merkezi, plan konumuna 76 mm (3 inç) mesafe dahilinde, delginin üst plan kotundaki yatay düzlemde olacaktır.
2. Bir kazığın dikey hizası plan hizasından metre başına en fazla 20 mm farklılık gösterebilir.
3. Tüm beton yerleştirildikten sonra, donatı kafesinin tepesi, plan konumundan en fazla 152 mm (6 inç) yukarıda ve en fazla 76 mm (3 inç) aşağıda olacaktır.
4. Kazığın üst kotu, plan delgi tepesi kotundan artı 25 mm (1 inç) veya eksi 76 mm (3 inç) toleransta olacaktır.

Önemli yeraltı engelleriyle karşılaşıldığında kontroller tekrarlanacaktır. Eğer kazının yeri gerekli toleransın çok dışındaysa düzeltilmeyecek, delik geri dolgulanacak ve geçici muhafaza borusu çıkarılacaktır. Spesifik gereklilikleri karşılamak için kazı prosedürü tekrarlanacaktır.

7. FORE KAZIK YAPIMI

7.1 Genel:

Delme kazık konumunun ve delme araçlarının dikeyliğinin doğrulanmasından sonra başlayacaktır. Kazık kuyusu boyunca olan toprak özellikleri ve su seviyesi derinliği anlaşıldıktan sonra, spesifik kazık yapım yöntemi seçilecektir. Gerekirse kazık çalışması kazık boyunca olan geçici muhafaza boruları kullanılarak da uygulanabilir.

7.2 Mevcut Yapıların Korunması:

Altyüklenici mevcut yapılara ve tesislere zarar vermemek için operasyonlarını kontrol edecektir. Önleyici tedbirler arasında kuyuların göçmesini önleyecek yapım yöntem ve prosedürlerinin seçilmesi, muhafaza borusu veya palplanşın sokulması, delik açılması veya izin veriliyorsa patlatma gibi inşa faaliyetlerinin neden olduğu titreşimlerin izlenmesi ve kontrol edilmesi bulunur.

7.3 Kazık Kuyusunun Kazılması ve Kalıcı Üst Dolgunun Oluşturulması

Her bir fore kazığın merkez konumu, çalışma çizimlerine ve şantiye sınır işaretlerine göre referansla belirlenecektir. Kuyu uygun bir dış çapa sahip ağır geçici bir muhafaza borusu ile kazılacaktır. Sondaj borusunun ucunda alt kısım için özel bir kesici uç bulunur. Muhafaza borusu kesiti, özel muhafaza borusu eklemleri kullanılarak birleştirilecektir. Muhafaza borusu delgi ile veya gerekirse vibrasyonlu çekiç ile çakılacaktır. Delgi için gerekirse ek muhafaza boruları kullanılacaktır.

7.4 Kuru Yapım Yöntemi

Eğer statik zemin suyu seviyesi yaklaşık zemin seviyesine çok yakınsa ve eğer çok geçirgen toprak seviyeleri varsa, delgi sırasında kuru yapım yöntemlerinin kullanımına izin verilmeyecektir.

7.5 Muhafaza borusu Yapım Yöntemi

Muhafaza borusu yöntemi delik göçmesini veya deliğin aşırı deformasyonunu önlemede kullanılabilir. Fakat her halükarda, her bir kazığın yapımı sırasında en az 3 m uzunluğunda bir geçici muhafaza borusu kullanılacaktır. Muhafaza borusunun çevredeki zemin seviyesinin üzerindeki kısmı emniyet açısından ve beton dökme sırasında delikteki betonun kirlenmesini önlemek açısından en az 1.20 m olacaktır. Matkap ile delmeye başlamadan önce ilk muhafaza borusu mümkün olduğunca toprağa sokulmalıdır.
Kazıkların delgisi yeterli bir delme ekipmanı ile sağlanacaktır. Yeraltı suyu seviyesinin üzerindeki ve altındaki delme sırasında doğru boyutta matkaplar veya kovalar kullanılacaktır. Delme araçlarının çapları, kazık imalat projesi çiziminde tanımlanan kazık çapından az olmayacaktır. Belirlenen çapın sağlandığından emin olmak için burgu ve kepçe çapı gerektiğinde kontrol ve kayıt edilecektir.
Matkap genişliğinde (çap) %5’lik bir tolerans izni vardır. Geçici muhafaza boruları her bir sürekli uzantı boyunca muntazam bir kesitte olacak ve açılan kuyuya su ve hareketli toprağın girmesini önleme amacı için yeterli kalite, malzeme, uzunluk ve kalınlıkta olacaktır.

7.6 Dip Temizliği

Kuyu istenen derinliğe ulaştığında, dibi önce bir temizleme kovası ile temizlenecektir (bu amaçla modifiye edilmiş bir delme kovasıyla). Temizlik sırasında çıkarılan malzeme incelenecek ve devam edilip edilmeyeceği kararı Müşavir tarafından verilecektir (çıkarılan malzemenin bulamaç mı yoksa toprak mı olduğuna bağlı olarak).

7.7 Su Altında Yapım / Bentonit Bulamacı (gerekliyse)

Gerekirse, delgi sırasında kuyu dayanıklılığını sağlamak için ve artezyen basıncı nedeniyle meydana gelebilecek herhangi bir potansiyel zemin şişmesini etkisizleştirmek için su veya bentonit bulamacı kullanılacaktır. Kuyu, belirlenen bir katmana kadar geçici muhafaza boruları sokularak kuru olarak delinecektir. Zemin koşullarına bağlı olarak delme sırasında sırasıyla matkaplar ve kovalar kullanılacaktır. Muhafaza borusunun tepesi yerden en az 1 m yukarıda tutulacaktır. Muhafaza borusunun son yüksekliği Ana Yüklenicinin haritacısı tarafından kontrol edilecektir. Delme işlemi muhafaza borusunun dip seviyesine ulaştığında, kuyu su/bulamaç ile dolacak ve o zaman delme işlemi sürekli bir su/bulamaç pompalaması yoluyla sürdürülecektir. Delgi boyunca, su/bulamaç tepesi mevcut zemin seviyesinin en fazla 1 m altında tutulacaktır. Türbülanslardan ve emme etkilerinden sakınmak için delme uzun tutulmayacak ve kelly bar delme aracı yavaşça çıkarılacaktır. Çıkarılan toprağın yerini almak üzere pompalama yapmak için yeterli zaman sağlamak üzere kelly bar bulamaç tepesi seviyesinde de yavaşça çıkarılacaktır (ve bir süre o şekilde bekletilebilir). Böylece bulamaç tepesindeki ani bir alçalma önlenmiş olacaktır (kelly bar’ın hızı 8-10 m/dk olmalıdır). Ek 3-4 metre uzunluğunda bir muhafaza borusu deliğin yanında hazır bulundurulacaktır. Artezyen seviyesine temas etme durumunda, delme işlemi durdurulacak, ek muhafaza borusu monte edilecek ve hemen su/bulamaç ile doldurulacaktır. Böylece daha yüksek bir hidrostatik su/bulamaç basıncı sağlanabilir. Delgi derinliği operasyon kabininde deep meter ile kontrol edilebileceği gibi, şerit metre ile manüel olarak da ölçülebilir. Delme bilgileri kazık raporlarına kaydedilecektir. Delgi sırasında çıkarılacak olan mevcut dolgu malzemesi, beton dökümünün tamamlanmasından sonra geri dolgulamada yeniden kullanılmak için başka bir tarafta biriktirilecektir. Daha sonra, bir örnekleyici yardımıyla dipten kuyudaki bulamacın bir örneği alınacaktır. Örnekleyici bir silindirik çelik kutu, iki çelik top ve hem kutunun hem de topların içinden geçen bir çelik telden oluşur.
Daha sonra bulamaç kum içeriği, yoğunluk, viskozite bakımından vs. test edilecektir. Bentonitin test edilmesinde EN 1538’e uyulmalıdır. Dip örneklemesine ait test sonuçlarının gereklilikleri karşılamaması durumunda, bulamaç dalgıç pompa ile yeniden kumdan arındırılacaktır. Tamamen dibe indirilecektir (tabanın 50 cm üstü). Kumdan arındırma, bulamaç testleri ölçütleri karşılayana kadar devam edecektir. Bulamaç örneği dışarı pompalama yaparken boşaltma borusunun çıkışından alınacaktır. Sonrasında, kuyu dibi temizleme kovası tarafından yeniden temizlenecektir. Delgi derinliği operasyon kabinindeki deep meter ile veya şerit metre ile manüel olarak yeniden ölçülecektir.

7.8 Kazma ve Delme Ekipmanları

Kazı araçları planlarda gösterilen ve burada tanımlanan işi gerçekleştirmeye yetecek tasarımda, ebatta ve güçte olacaktır. Karşılaşılan malzeme geleneksel toprak matkabı kullanılarak delme kovaları ve oluk açma araçları ile delinemediğinde, Altyüklenici özel delme ekipmanı sağlayacaktır.

7.9 Engeller

Yüzey ve yüzey altı engelleri işveren tarafından kaldırılacaktır. Bu tür engeller, eski beton temeller gibi insan yapımı malzemeleri kapsayabileceği gibi, iri kaya parçaları gibi doğal malzemeler de olabilir.
Delgi Alyüklenicisi yalnızca zemin etüdü raporunda belirtilen malzemeler bakımından delme ve kazma sorumluluğu taşıyacaktır.

7.10 Koruma Boruları

Sözleşme belgelerinde özellikle kalıcı muhafaza borusu olarak gösterilmediği sürece, tüm yüzey altı muhafaza boruları geçici olarak kabul edilecektir. Muhafaza boruları çelik, düzgün, temiz, su geçirmez olacak ve hem kullanma ve saplama gerilimlerine karşı, hem de beton ve diğer doğal maddelerin basıncına karşı dayanıklı olacaktır.

7.11 Kazı Denetimi

Altyüklenici her bir kuyu kazısının boyutlarını ve hizasını kontrol etmeye yönelik ekipmanlar sağlayacaktır. Boyutlar ve hizalama, Müşavirin talimatı altında Altyüklenici tarafından belirlenecektir. Kesin kuyu derinlikleri uygun ağırlıklı bir şeritle veya onaylanmış başka yöntemlerle ölçülecektir.
Kuyu temizliğine Müşavir tarafından karar verilecek, kuru kuyular için görsel inceleme, ıslak kuyular içinse Müşavir tarafından uygun görülen başka yöntemler kullanılacaktır. Ayrıca, kuru kazılar için suyun maksimum derinliği beton dökümü öncesinde 75 mm’yi (3 inç) geçmeyecektir. Kuru kuyular için, kuyu duvarları görsel olarak incelendiğinde delme araçlarının yerleştirilmesi ve çıkarılması sırasında duvarda açılmış olabilecek kesikleri içermeyecektir.

7.12 Yapım Toleransları

Sözleşme belgelerinde aksi yönde bir hüküm olmadığı sürece, yukarıda bahsedilen (başlık 6) yapım toleransları kazıklar için geçerli olacaktır.
Önemli yeraltı engelleriyle karşılaşılan durumlarda kontroller tekrarlanacaktır. Eğer kazının yeri gerekli toleransın çok dışındaysa düzeltilemez ve bu nedenle delik geri dolgulanacak ve geçici muhafaza borusu çıkarılacaktır. Spesifik gereklilikleri karşılamak için kazı prosedürü tekrarlanacaktır.

7.13 Donatı Kafesi Yapımı ve Yerleşimi

Kazık donatı kafesi çizimlerde gösterilen ayrıntılara uygun olarak gerekli uzunluklarda şantiyede önceden hazırlanacaktır.
Uzunlamasına demirler, bağlantılar, kafes güçlendirici çubuklar, ara parçalar, merkezleyiciler ve diğer gerekli donatılardan oluşan bu kafes, kuyu kazımı incelenip kabul edildikten hemen sonra ve beton dökme öncesinde tamamen montajlanacak ve bir birim olarak yerleştirilecektir. Beton dökümüne engel olmaması için, kafes kuyuya yerleştirilirken dahili güçlendiriciler çıkarılabilir.
Donatı kafesinin her bir bölümü paletli vinç tarafından kazığa kaldırılacak ve ardından bir sonraki bölüm eklenecektir. Ana çubukların birbirine eklenmesi uzunlamasına çubukların bindirmeleriyle örtüşmesiyle ve en azından 2 bölgeden tel bağlarla uygun şekilde iliştirilmesiyle sağlanacaktır. Ayrıca her bir bölümün tepe ve dip etriyeleri birbiriyle örtüştürülecek tel bağlarla sıkıca bağlanacaktır. Eklenmiş etriyeler üzerindeki 4 noktada tel bağlar kullanılacak ve her bir noktada 4 tel bağ uygulanacaktır.
Tüm donatı kafesini asarken etriyelerin sıyrılmasını önlemek için kafesin tepedeki ilk üç etriyesi uzunlamasına demirlere iliştirilecektir. Her bir etriyede 6 noktada tel bağlar kullanılacak ve her bir noktada 15 tel bağ uygulanacaktır.
Kuyudaki donatı kafesi, donatı çeliği bu şartnamenin izin verilen toleransları dahilinde kalacak şekilde bağlanacak ve desteklenecektir. Tüm kafes uzunluğu için eş merkezli aralık sağlamak için yeterli aralıklarla beton paspayları kullanılacaktır. Paspayları, kuyu için belirlenen betona eşit kalite ve dayanıklılıkta onaylanmış malzemeden yapılacaktır. Paspayları donatı kafesinin dışı ile kazılan deliğin yanı arasında en az 75 mm’lik bir halkasal boşluk bırakmaya yetecek ebatta olacaktır. Çelik kafesin tepesinin kotu beton yerleştirilmeden önce ve yerleştirildikten sonra kontrol edilecektir. Altyüklenici Müşavirin isteklerine uygun olarak düzeltmeler yapacaktır.

7.14 Betonun Dökülmesi

Beton, donatı çeliğinin yerleştirilmesinden sonra mümkün olduğunca erkenden dökülmelidir. Betonun dökülmesi, kuyunun dip kotundan tepe kotuna kadar sürekli olacaktır. Beton tremi borularıyla dökülecektir.
Kuyuya beton dökmeye başlanmasından dökümün tamamlanmasına kadar geçen süre 2 saati geçmeyecektir. Sözleşme belgelerinde izin verilmediği sürece beton karışımında su azaltıcılar, plastikleştiriciler ve geciktiriciler gibi katkı maddeleri kullanılmayacaktır. Kullanımı onaylanan tüm katkı maddeleri, betonun 2 saatlik döküm sınırlaması boyunca işlenebilir elastik bir durumda kalması için sahada karşılaşılan koşulara göre ayarlanacaktır.
Betonun dökülmesi öncesinde Altyüklenici slamp kaybı testinin sonuçlarını sağlayacaktır. Slamp kaybı testleri şantiye koşulları için uygun beton ve ortam sıcaklıkları kullanılarak gerçekleştirilecektir. Tüm beton dökme prosedürü ACI 309 uygulama ilkelerine uygun olmalıdır.

7.15 Tremiler

Tüm kuyularda beton dökümü için tremiler kullanılacaktır. Beton dökmek için kullanılan tremiler betonu kuyu taban kotuna boşaltmak için yeterli uzunlukta, ağırlıkta ve çapta bir borudan oluşacaktır. Tremi betona temas edecek alüminyum parçalar içermeyecektir. Minimum ve maksimum tremi iç çapı sırasıyla 6 inç ve 14 inç olacaktır. Treminin iç ve dış yüzeyleri, beton dökme sırasında betonun hem akışı hem de sorunsuz olarak çekilişine imkan tanımak için temiz ve düzgün olacaktır. Treminin et kalınlığı beton dökmeyi zorlaştıran kenar kıvrılmalarını veya keskin bükümleri önlemeye yeterli olacaktır.
Tremi kuyu taban kotuna yerleştirilinceye kadar su altında veya bulamaç altında döküm başlamayacaktır ve beton boşaltılması öncesinde sudan ve bulamaçtan tamamen ayrı tutulacaktır.
Treminin boşaltım ucu, döküm işlemleri sırasında betonun serbest radyal akışına izin verilecek şekilde yapılacaktır. Tremi boşaltım ucu, beton akışı başladıktan sonra her zaman betonun en az 2.0 m içinde olacaktır. Beton akışı sürekli olacaktır. Suyun veya bulamacın kazık betonuna sızmasını önlemek için, tremideki beton seviyesi her zaman kuyudaki bulamaç veya su seviyesinin üzerinde tutulacaktır.
Beton dökümü sırasında herhangi bir zamanda tremi ağzının sıvı beton kolonundan çıkması ve betonu, yükselen beton seviyesinin üzerine boşaltması durumunda, kuyu kusurlu sayılacaktır. Bu durumda Altyüklenici donatı kafesini ve betonu çıkaracak, Müşavirin talimat verdiği herhangi gerekli muhafaza borusu çıkarma işini tamamlayacak ve kuyuya yeniden beton dökecektir. Tüm kusurlu kuyular yenilenecektir.

7.16 Kazık Yapımı Sıralaması

Kazık yapımı sırası, yapım aşamasında veya yapımı tamamlanmış bitişik kazıklara herhangi bir zarar verilmeyecek şekilde düzenlenmelidir. Betonu yeni dökülmüş bir kuyuya yaklaşık altı kazık çapı aralıktan daha yakın bir mesafeye bir muhafaza borusu sokulması veya kuyu açılması yasaktır. Priz süresi 24 saat olarak kabul edilebilir. Kazık imalatı sırası Müşavirin onayına tabi olacaktır.

8. İZLEME

Yapılan kazıkları test etmek için kazık süreklilik testi uygulanacaktır. Süreklilik testlerinin tipi ve süreciyle ilgili ayrıntılı yapım yöntemi testler yapılmadan önce sunulmalıdır. Kazık yükleme testleri proje şartnamesine uygun olarak gerçekleştirilecektir. Yükleme testinin miktar ve tipi, yapım yeri ve yöntemi uygulama öncesinde onaya sunulmalıdır.

9. GÜVENLİK ÖNLEMLERİ

Şantiyede güvenliğin sağlanması için, mühendisler, operatörler, ustalar ve işçiler dahil olmak üzere şantiyede çalışan tüm personel, aşağıdaki talimatlara uymak zorundadır;

1. Kazık makinesinin çalışma alanına girilmeyecek
2. Kazık makinesi durana kadar makine etrafında herhangi bir faaliyette bulunulmayacak
3. Kazık makinesinin arkasında herhangi bir işlem yapılmayacak
4. Operatörle göz teması kurmadan herhangi bir faaliyete başlanmayacak
5. Kendi kararıyla hiçbir faaliyet yapılmayacak
6. Yetkisiz kişilerin şantiyeye girmesine izin verilmeyecek
7. Boş kuyular ve yeni beton dökülmüş kuyular kapakla ve etrafı çevrilerek korunacak
8. Beton mikserlerinin yetkisiz bir şahıs tarafından çalıştırılmasına izin verilmeyecek
9. Her zaman kendini korumaya yönelik ekipmanlar kullanılacak (eldiven, hava ventilleri, çelik burunlu botlar, kıyafet vs)

Ayrıca, bu hükümlere ek olarak, personel bir mazereti olmadığı sürece yüklenicinin genel Sağlık ve Emniyet kurallarına uyacaktır.

1. KAYITLAR

Fore kazık yapımının tüm kayıtları, her bir kazığın yapımının tamamlanmasından sonra Müşavire sunulacaktır.